امروز که این پست را میگذارم درست ۳ سال از اخرین پست من میگذره شاید بهتر باشه این جوری بگم که تو این ۳ سال هیچ موضوعی برا من اهمیت چندانی نداشته که وقتم براش بزارم ولی درگذشت ناصر حجازی تنها موضوعی بود که تونس منو راغب کنه تا چیزی بنویسم اینم  تو وبلاگی که اول تا اخرش علمیه .

ناصر حجازی کی بود ؟ کسی که من که به دنیا اومدم اون دیگه بازی نمیکرد.ولی اینو میدونم که همه میخوان خودشونو بهش بچسبون یکی با عکس یکی با خاطره یکی با امضا یکی با عیادت ویکی هم با پیام  تسلیت .

حالا یکی به من بگه ناصر حجازی ادم خوبیکه که از رضا پهلوی ولیعهد سابق محمود احمدی نژاد شاه حاضر علی لاریجانی -ابی -رحیمی -فردوسی پور - کریمی  -مجیدی- دایی-بلاتر وبن همام و... پیام تسلیت فرستاند یا اونا ادم خوبین که پیام تسلیت فرستادند اگه ناصر ادم خوبیه پس تا حالا چرا چوب لا چرخش میکردن.؟!

چه جور میشه که یه ادمی میشه ناصر حجازی .اگه من به ناصر حجازی ناصر خان عقاب اسیا امپراطور وجنرال وهزار القاب دگه نمیچسبونم دلیلش اینه کا ناصر بدون این القاب تودل مردم نشسته وقتی که پول یارانه را به گدایی تشبیه کرد. وقتی که تو اوج ناراحتی با متانت سخن گفته وقتی تو برنامه نود ازناپاک بودن فوتبال سخن کرده  تو یه جمله از بنده ای نمیترسید... حالا نمیودنم که ایا نماز توشب خونده یا نه نماز اول وقت خونده یا نه! روزه مستحبی گرفته یا نه! تسبیح دست میگرفته یا نه ! ولی با وجود همه این حرفا من از اخلاق او خوشم میومد برا من که الگو بود  از باز برخورد جامعه هم من مطمئن هستم که برای خیلی ها الگو بود .

مرگ ناصر حجازی مرگ یکی از بازماندگان مردها بود شاید مردی از بین ما رفته ولی این حادثه بتونه اون کسایی که توخوابن  رو بیدارکنه کسایی که به نوبه خود میتونن کاری برای مردم بکنن که بعد از مرگشون همه ناراحت بشن از پیر جوان مرد وزن استقلالی وپرسپولیسی  و ولایتی و درباری نه این که ازمرگشون مردم بی تفاوت وخدایی نکرده حتی خوشحال شن

امید که درگذشت ناصر حجازی تولد مردانگی باشد... .

Cobalt

Chemical Formula

Co

Background

Brandt discovered cobalt around 1735. It occurs in the minerals cobaltite, smaltite and erythrite and is often associated with nickel, silver, lead, copper and iron ores, from which it is most frequently obtained as a by-product. It is also present in meteorites.

Cobalt is a brittle, hard metal white in appearance resembling nickel (and iron) but with a bluish tinge instead of the yellow of nickel. It is rarer and more valuable than nickel. It is diamagnetic and has magnetic permeability approximately two thirds that of iron and three times that of nickel.

Cobalt exists as two allotropes over a wide temperature range. The b-form a close-packed hexagonal crystal is stable and predominates below approximately 417°C      (782°F), and the a-form a cubic crystal is stable and predominates above this temperature until the melting point.

Although allied to nickel, it is more active chemically than nickel. Cobalt dissolves in dilute sulphuric acid, nitric or hydrochloric acid and is slowly attacked by alkalis. The oxidation rate of pure cobalt is twenty five times that of nickel. Cobalt’s ability as a whitening agent against copper alloys is inferior to that of nickel. However, small amounts in nickel-copper alloys will neutralise the yellowish tinge of the nickel and make them whiter.

Cobalt imparts red-hardness to tool steels. It can harden alloys to greater extent than nickel, especially in the presence of carbon and can form more chemical compounds in alloys than nickel.

Natural cobalt is cobalt 59, which is stable and non-radioactive, but other isotopes 54 to 64 are all radioactive (table 1), emitting beta and gamma radiation. Other isotopes not listed in table 1 have short half-lives ...

Primary author: AZoM.com

کاشیکاری یکی از روشهای دلپذیر تزئین معماری در تمام سرزمینهای اسلامی است. تحول و توسعه کاشی ها از عناصر خارجی کوچک رنگی در نماهای آجری آغاز و به پوشش کامل بنا در آثار تاریخی قرون هشتم و نهم هجری انجامید. در سرزمینهای غرب جهان اسلام که بناها اساسا سنگی بود، کاشی های درخشان رنگارنگ بر روی دیوارهای سنگی خاکستری ساختمانهای قرن دهم و یازدهم ترکیه، تأثیری کاملا متفاوت اما همگون و پر احساس ایجاد می کردند.
جز مهم کاشی، لعاب است. لعاب سطحی شیشه مانند است که دو عملکرد دارد: تزیینی و کاربردی. کاشی های لعاب دار نه تنها باعث غنای سطح معماری مزین به کاشی می شوند بلکه به عنوان عایق دیوارهای ساختمان در برابر رطوبت و آب، عمل می کنند.
تا دو قرن پس از ظهور اسلام در منطقه بین النهرین شاهدی بر رواج صنعت کاشیکاری نداریم و تنها در این  زمان یعنی اواسط قرن سوم هجری، هنر کاشیکاری احیا شده و رونقی مجدد یافت. در حفاری های شهر سامرا، پایتخت عباسیان، بین سالهای 836 تا  883 میلادی بخشی از یک کاشی چهارگوش چندرنگ لعابدار که طرحی از یک پرنده را در بر داشته به دست آمده است. از جمله کاشی هایی که توسط سفالگران شهر سامرا تولید و به کشور تونس صادر می شد، می توان به تعداد صد و پنجاه کاشی چهارگوش چند رنگ و لعابدار اشاره کرد که هنوز در اطراف بالاترین قسمت محراب مسجد جامع قیروان قابل مشاهده اند. احتمالا بغداد، بصره و کوفه مراکز تولید محصولات سفالی در دوران عباسی بوده اند. صنعت سفالگری عراق در دهه پایانی قرن سوم هجری رو به افول گذاشت و تقلید از تولیدات وابسته به پایتخت در بخش های زیادی از امپراتوری اسلامی مانند راقه در سوریه شمالی و نیشابور در شرق ایران ادامه یافت. در همین دوران، یک مرکز مهم ساخت کاشی های لعابی در زمان خلفای فاطمی در فسطاط مصر تأسیس گردید

   روش های ساخت آجر های شاموتی  

رس های چين و آمريكا نیز اغلب مورد استفاده قرار می گیرند . رس ها ،کا نی های رسوبی هستند که از ذرات ریز (کمتر m 2 )کریستالی سيليكات های آلمینیوم آبدار با ساختار لایه ای تشكيل شده اند . اصلیترین مینرال های رسی عبارتند از : کائولینیت ،فایر کلی ،هالو یزیت با فرمول کلی 2H2O  و 2 SiO 2  و Al2O3 یا هالویزیت با

 4 H2O.

گروه کا ئو لن شبکه کريستالي دو لایه ای دارد . مینرال های گروه مونت موری لو نیت و ایلیت شبکه کریستالی سه لایه ای دارد که هر دو فر مول 4H2O و 4 SiO2 و Al2O3 دارند . گر چه آنها به وسیله وجود یون های مختلفی در درون شبکه کریستالی از هم تفکیک می گردند . مینرال های دیگر نظیر پیریت ، کلیست، یا سیدریت می توانند علاوه بر کوارتز در رس ها وجود داشته باشند و در بعضی حا لات اجزا کربنی نیز در آنها وجود پلاستی سیته رس ها حین اختلاط با آب و قابلیت شكل دادن به آنها مهم ترین خاصیت رس ها در تکنو لو ژی ساخت آجر های شاموتی است . پلاستی سیته بر اساس ایجاد لایه نازکی از مایع بر روی ذرات رس حاصل می شود . این مایع اتصال بین ذرات رس را سست می کند و به این تر تیب رس قادر است تحت فشار شکل گیرد . مینرال های کائو لن آب کریستالی خود را در دمای C600-500 از دست می دهد و يك فاز واسط تحت عنوان متا کا ئو لن با نظم کم دانه تشكيل می شود . در دمای C925شبکه کا ئو لن  کا ملا" فرو می ریزد . در دمای C 950واکنش 3 AL2 O و2 SiO برای تشكيل مولایت شروع می شود . در بالای C 1100فقط مویلایت ، کریستو بالیت و فاز مذاب وجود دارد . رس ها در طول خشک شدن و پخت انقباض بسیار شدیدی پیدا می کنند که برای پخت آجر های شاموتی با دقت ابعادی مناسب و پایدار از نظر حجم . پیش از پخت بخشی از رس ضرورت پیدا می کند به عبارت دیگر باید شاموت تشكيل شود . شاموت ها در کوره های قائم (Shaft kiln ) . کوره های گرد (Round  kiln ) . کوره های تونلی و کوره های دوار در دمای C 1200تا 1500پخته می شوند . ساخت آجرهای شاموتی با خرد کردن و دانه بندی شاموت شروع می شود . سپس با يك رس مخلوط می شود و به آن آب افزوده می شود و قابلیت شكل گیری پیدا می کند . میزان رس و آب افزوده شده متفاوت است و به شكل دهی بستگی دارد که در زیر تشریح شده است :

بسته به میزان رس و آب . پروسه های خشک کردن ویژه ای مورد نیاز هستند . فرآیند پخت معمولا" در کوره های تونلی در محدوده دمایی بین C 1250و1500 انجام می شود . شکل های ویژه معمولا" در کوره های جداگانه پخت می شوند .آجرهای پخته شده بسته به روش شکل دهی نوسانات مشخصی در ابعادشان دارند و باد کردگی و تاب برداشتگی پیدا می کنند . این عیوب با کم شدن مقدار رس کمتر خواهد شد .از آن جایی که بعد از پخت در آجر های شا موتی فاز مولایت ، کریستو بالیت ، و فاز شیشه ای به وجود می آید ، این فازها تعیین کننده خواص آجرهای شاموتی می باشند . ترکیب مینرالی بعد از پخت هنوز حالت تعادلی فازی را به دست نیاورده است . حالت تعادلی فقط در طول کار کرد آجر شاموتی در مقابل حرارت ایجاد می گردد .

میزان مولایت با افزایش دما و زمان مقدار کمی تغییر می کند . میزان کریستو بالیت و کوارتز بسته به میزان مواد گداز آور کاهش پیدا می کند و در بالای C 1400 تا 1500نمی توان اثری از آنها یافت . در نتیجه در آجرهای شاموتی در دما های بالا فقط فاز مولایت و يك فاز شیشه ای ویسکوز وجود دارد که علاوه بر   SiO2 کمی 3 Al2 O  اغلب شامل قلیایی ها و گدازآورهای دیگر می باشد . کریستو بالیت می تواند در طول سرد کردن در آجر هایی که میزان مواد گداز آور کم دارند دو باره کریستا لیزه شود . وقتی آجر شاموتی برای مدت زمان طولانی در حال استفاده باشد تری دیمیت می تواند تشكيل شود . میزان فاز شیشه ای بعد از پخت در C 1400برای مواد اولیه حاوی گداز آور زیاد تقریبا" 40% است . این درصد برای آجرهای سیلیسی که میزان زیادی فلاکس دارند بیشتر نیز نمود .

اگر میزان قلیایی ها و مواد گداز آور در مواد اولیه کم باشد میزان فاز شیشه ای در آجرهای شاموتی حاوی 40% Al2 O3 می تواند تا 20% کاهش پیدا کند . مولایت تقریبا" 55% و کریستو بالیت 25-20 % می باشد . میزان فاز شیشه ای و ترکیب شیمیایی آن و نیزنحوه تشكيل مو لایت رفتار نرم شو ندگی آجرهای شاموتی را تعيين می کند . فاز شیشه ای در نتیجه میزان قلیایی های آن و بقیه مواد گداز آور در دمای حدود

C 1000 نرم می شوند . به طوری که محدوده نرم شوندگی آن به علت بالا بودن ویسکوزیته فاز شیشه ای بزرگ می باشد . در نتیجه فاز شیشه ای به طور قابل ملاحظه ای روی خواص دیر گدازی تحت بار ،خزش و استحکام فشاری گرم اثر می گذارد و تعیین کننده دمای کار کرد آجرهای شاموتی می باشد .

آجرهای شاموتی بر عکس آجرهای سیسیلی وقتی که مورد حمله سر باره و مذاب قرار می گیرند فقط مناطق واکنشی کوچکی تشكيل می دهند . خوردگی در این آجرها عمدتا" به خاطر حل شدن آن ها در مذاب حمله کننده روی می دهد . مقدار SiO2 در آجرهای شاموتی بر رفتار خوردگی آنها در مقابل بخار قلیایی ها اثر می گذارد . اگر میزان SiO2 زیاد باشد مقاومت در برابر قلیایی ها بهتر می شود (آجر تمایل کمتری به ترکیدن تحت تاثیر قلیایی ها دارد ) و پایداری در مقابل اسیدها بهبود می یابد . در اتمسفرها ی احیایی مثل منو اکسید کربن رفتار انواع مختلف آجرهای شاموتی تحت تاثیر مقدار Fe2 O3 است . اگر آهن اکسیدی در آجر شا موتی موجود باشد به عنوان کاتالیزور برای تجزیه منو اکسید کربن عمل می کند . بر طبق فر مول بود وارد (Boudouard ) در محدوده دمایی بین 400 و C 600 این کربن در ساختار آجر رسوب می کند و افزایش حجم حاصله باعث می شود که ساختار شكننده شود . با مقادیر Fe2 O3 (کمتر از 5/1 % )و دمای پخت بالا تر از C 1450می توان از این واکنش جلو گیری کرد . پخت در دمای بالا تر موجب رسوب آهن موجود در آجر در درون شبکه سيليكاتي میگردد. تنش های وارده بر آجرهای شاموتی اغلب متفاوت است برای کاربردهای خاص آجرهای شاموتی در انواعی ساخته می شوند که خواصی مناسب با کار برد مربوط داشته باشند . آجرهای شاموتی در صنایع گوناگون مورد استفاده قرار می گیرند .

مهم ترین کاربردهای آجرهای شاموتی عبارتند از :

- دیواره داخلی کوره                                  - کوره بلند آهن و دستگاه دمش آن 

- ریخته گری فولاد                                   - کوره های صنایع فلزات غیر آهنی

- کوره های کک پزی و گاز سوز                - صنعت سیمان

- صنعت شیشه مانند بلو ک های کف تانک قلع در روش فلوت .

SK= دمای مخروط زگر(دیر گدازی )                 DE= دیر گدازی تحت بار(تفاضلی)

=DFB دیر گدازی تحت بار                      TWB = مقومت در برابر شوک حرارتی

WLF =هدایت حرارتی

                تهیه وتنظیم :محمود رضا وطنخواه

               منبع:مواد دیرگداز                جرالد روتشکا              دکتر بهزاد میر هادی

برای پختن محصولات كوزه گر و كاشیساز انواع زیادی كوره (تنور ـ بریز ـ شاخور ـ قورن ـ داش ـ دم و داشت) وجود دارد . اندازه و ساختمان این كوره ها بستگی دارد به اندازه و سرشت سفالها . بزرگترین این كوره ها برای پختن (طبخ كردن) كَوَلهای چاه كن و كارهای سفالی سفالگر فتیله ساز است . هیزم را به كوره می اندازند و شعلهٔ آتش از زیر تاق كوره از در آتش وارد اتاق می شود و از یك رشته زنبورك های تاق كوره گذشته به اتاق كوره می رسد . شعله ها خوب پخش شده و از سفالها گذشته و به سوی اتاق بالا رفته آنگاه به اطراف به سوی پنج یا شش سوراخ دودكشی بر می گردند و از آنجا خارج می شود . سوخت این كوره چار (خار) و به ویژه درمنه است ولی امروز نفت جای آن را گرفته است.
ساده ترین نوع كوره ها در گیلان موجود است . اتاقی به شكل كندو كه بلندی آن ۱.۷۵ و قطر آن ۲.۷۵ متر است این كوره را تشكیل می دهد ، در ورودی به پهنای ۰.۷۵متر در زیر و سوراخی به قطر ۳۰ سانتیمتر در بالای ا تاق قرار دارد . این كوره برای دیگهای سادهٔ دست ساز به نام گمج به كار می رفت . پس از اینكه كوره را می چیدند در ورودی را تیغه می كردند و از سه چهار دریچه ای كه در سطح زمین بود دائماً شاخهٔ چوب در آن می نهادند ، تا آتش و شعله پیوسته باشد . چون اینگونه سوخت در گیلان فراوان است كارآیی كم كوره زیاد اهمیت ندارد .
در شهرضا كه یكی از مراكز سفالسازی نزدیك اصفهان است كوره ها جور دیگری است . در آنجا دو اتاقك پخت دایره ای به نام فلكه كه هر كدام ۳ متر قطر و ۳.۷۵ متر بلندی دارند در كنار هم ساخته می شود . هر كدام از این اتاقها ، زیر كوره ای دارد و گازهای سوخته از آتش خانه (چال) كه در بیرون كوره است از میان سوراخ بزرگی كه در كف اتاق است گذشته وارد اتاق پخت می شود .
بام هر اتاق گنبدی است و سوراخی (حلقه ای) در وسط آنست كه قطرش ۷۰ سانتیمتر است . ویژگی عجیب این كوره اتاق بزرگی است كه روی دو اتاق پخت است و یك تاق بلندی در بالای آنهاست . این اتاق بالایی كه سر كوره ها نامیده می شود اتاق خشك كن است . گازهای سوخته شده كه از اتاق پخت بر می خیزد از میان سفالهای چیده شده گذاشته و سرانجام از طریق دودكشی كه در اتاق خشك كن است به خارج می رود .
وقتی كه یكی از كوره ها را می چینند شاگرد ظرفهای خشك شده را از اتاق سر كوره و از میان سوراخ تاق اتاق پخت به استاد خود كه در اتاق پخت است می دهد . تهی كردن كوره آسان است جلو هر اتاق پخت را كه به هنگام آتش كردن ، تیغه كرده بودند باز كرده و كالاهای پخته شده را از آنجا به خارج می برند . هر اتـاق به نوبت آتش می شود و پخت ۴۸ سـاعت طـول می كشد ، در صورتی كه در این مدت اتاق دوم خشك شده است . پیش از اینكه یكی از اتاقها آتش شود لوحهٔ بزرگ پخته شده گلی روی سوراخی كه در سقف اتاق دیگر است قرار می دهند تا اینكه سفالهایی كه در آن هست خنك شود و آتش اتاق دیگر به آن اثر نكند .
در بیدخت خراسان كورهٔ تقریباً امروزی با هواكش زیر وجود دارد . كورهٔ این شهرستان اتاق چهارگوشی است با تاق ضربی كه چاه آتشخانه در پهلوی آن قرار دارد . آتش در پایین كوره سوخته و هوای لازم را از هواكش زیر زمینی می گیرد . هیزم و بوته را از در شاخگاه كه در دیوار كوره است توی چال می ریزند . دیوارهای روبروی آتشگاه در حدود ۱۲ سوراخ در كف دارد كه به چندین دودكش (موری) كه در دیوار آن ساخته شده منتهی می شود . یعنی گازهای سوخته شده نخست از سفالهای چیده شده گذشته به سوی تاق ضربی می رود و سپس به ناچار به سوی كف اتاق می آیند تا از دودكشها بتوانند خارج شوند . سرعت گازهای سوخته شده در اثر این كار كم می شود و حرارت قابلی بدست می آید .
اما عادیترین كورهٔ سفالسازان همانند كورهٔ آجرپزهاست منتها خیلی كوچكتر . كوره های سفالهای ظریفتر در كنارهٔ اتاق سوخت خود ، سوراخ هوا (در هوا) دارند تا سوخت بهتر انجام گیرد و آن را بتوان تحت نظارت و نظم در آورد یعنی بسته به موقعیت و نیازمندی سفالها بشود هوای اكسید كننده و یا هوای احیا كننده ایجاد كرد.
ابوالقاسم كاشی می نویسد كه در زمان وی كوره ها دارای طبقه بندی متعددی بودند كه از گذاشتن و لوحه های سفالی بر روی میخهای گلی ایجاد شده بودند . كوزه گران امروزی نیز برای پختن سفالهای مرغوبتر ، آنها را روی این طاقچه ها قرار می دهند . این كوره ها به جای بوته هایی كه كوره آجرسازی مصرف می كند ، چوب ، به ویژه چوب بادام وحشی و بید به كار می بردند . ابوالقاسم اضافه می كند كه پوست هیزم را می كندند كه دود نكند و این كار را سفالسازان اصفهان نیز قبل از اینكه كوره ها را نفتی كنند انجام می دادند

منبع: www.irantiles.com

عیوب پرس :

عیب عدم یکنواختی (عیب ابعاد ) :

عیوب عدم یکنواختی بیانگر  تلرانس در خواص فیزیکی و مکانیکی محصول است این عیب ناشی از دانستيه و در واقع اختلاف ضخامت گرانول پر شده در پرس و یا اختلاف در فشار پرس, تغییر در ترکیب بدنه, تغییرات مکانیزم آماده سازی پودر و توزیع اندازه ذرات می تواند مورد فوق را ایجاد نماید حتی تلرانس در میزان رطوبت نیز منجر به بروز عیب می گردد . دستگاه پنتومتری : میزان فشردگی در نقاط مختلف یک بدنه را نشان می دهد .

عیب پوسته ای شدن (لمینیشن )

عواملی که سبب ایجاد این عیب می شود عبارتند از :

 1- عدم تلرانس ابعادی بین پانج و قالب . 

 2- ریز بودن بیش از حد پودر

3- عدم ایجینگ گرانول .     

 4- ضخامت زیاد پودری که داخل قالب ریخته شده است .     

  5- ترکیب بدنه .

6- عدم یکنواختی رطوبت و توزیع اندازه ذرات .  

7- خشک بودن بیش از حد پودر .

8- و زیاد بودن فشار پرس در ضربه اول .

فاکتور پرس  پذیری :

به تجربه ثابت شده وقتی P.S بین 2-4 باشد بهترین حالت را در فرم دهی (شکل دهی ) داریم اگر P.S کمتر از 2 باشد عیب لمینیشن _پوستگی شاهد خواهیم بود .

                                     استحکام خشک

                           ---------------------- = P.S    » فاکتور پرس پذیری

                                        استحکام خام

عیب هالو(Halo ) :

عیب هالو پلیسه های کنار کاشی اگر میزان ذرات ریز زیاد باشد در اثر ضربه اول و دوم به دلیل تمایل هوا به خروج از درزها جریان هوای ایجاد می شود که سبب حرکت ذرات ریز به کنار های قالب شده و حالت پلیسه مانندی در کناره ها ایجاد می شود برای رفع این عیب باید ذرات ریز را کم کرد رطوبت پودر را افزایش داد سرعت ضربه اول و دوم را کاهش داد و کاهش تلرانس ابعادی بین یانج و قالب .

عیب کثیف شدن قالب ها :

قابلیت چسبیدن گرانول به قالب به موارد زیر بستگی دارد .

1-  درجه حرارت قالب هر چقدر درجه حرارت قالب کم باشد گرانول کمتر خشک شده و قالب زود کثیف می شود .

2-   رطوبت پودر: هر چه پلاستیسیته ترکیب بیشتر باشد در رطوبت یکسان قابلیت کثیف شدن کمتر می شود .

3-  ترکیب پودر :  هر پلاستیسیته ترکیب بیشتر باشد در رطوبت یکسان قابلیت کثیف شدن کمتر می شود یعنی هر چه P.S بیشتر باشد کثیف شدن کمتر است .

4-  اندازه ذرات : هر چه ذرات ریز تر باشد کثیف شدن قالب کمتر می شود به تجربه دیده شده ذراتی که با اندازه 70-75 میکرون حداقل کثیفی را ایجاد می کنند دلیل این امر این است که :

1-   کمتر بودن رطوبت نسبی ذرات ریز نسبت به کل پودر .

2-   در حین خروج هوا از قطعه این ذرات سریع تر حرکت کرده و باعث تمیز شدن نقاط کثیف می گردد .

5-  تکنو لوژی تهیه پودر : به تجربه ثابت شده پودری که توسط اسپری درایر تهیه می شود تمایل بیشتری جهت کثیف کردن قالب دارد .

روش های برطرف کردن عیب کثیفی قالب :

1-   افزایش دمای قالب .

2-   استفاده از رابرهای مناسب جهت پانج آئینه .

3-   تمیز کردن قالب توسط آب و گازوئیل .

عیب عدم قائمه بودن :

در صورتی که ضخامت پودری که به داخل قالب هدایت می شود در نقاط مختلف یکنواخت نباشد در نتیجه فشردگی منطقه حاصله در نقاط مختلف یکنواخت نخواهد بود و این اختلاف در انقباض منجر به عیب عدم قائمه بودن می باشد .

پرس :

با افزایش فشار می توان پلاستی سیته یکسانی را با مقدار آب کمتر به دست آورد . در روش پرس نیمه خشک و خشک دقیقا" از این قانون استفاده می شود اساس این روش به طور ساده بدین ترتیب است که مخلوط مواد اولیه به صورت پودر یا دانه بندی مناسب در حفره ای قرار گرفته و تحت فشار قرار می گیرد بدین ترتیب مواداولیه شکل حفره را به خود می گیرند . قبل از این که به ذکر جزئیات بیشتری در مورد این روش پرداخته شود لازم است ابتدا در مورد اصطلاحات پرس نیمه خشک وپرس خشک و پرس پودر بحث شود ، در متون فنی سرامیک به طور کلی تمایز کاملا" قاطع و مشخصی بین این اصطلاحات وجود ندارد . و حتی در فرهنگهای فنی سرامیک نیز  به طور مبهمی در این باره بحث شده است ولی با این همه معمولا" اصطلاح (پرس نیمه خشک) در مواردی مورد استفاده قرار می گیرد که مقدار آب موجود در پودر بدنه بیشتر از حدود 4 درصد باشد (حداکثر حدود 15 درصد ) اصطلاح( پرس پودر) دقیقا"مترادف با اصطلاح (پرس نیمه خشک ) به کار می رود . از طرف دیگر از اصطلاح (پرس خشک ) در مواردی استفاده می شود که مقدار آب موجود در پودر بدنه کمتر از حدود 4 درصد بوده و یا به طور کلی پودر بدنه فاقد رطوبت باشد . روش پرس خشک معمولا" جهت شکل دادن فرآورده هایی به کار می رود که در بدنه آنها یارس وجود نداشته و یا مقدار بسیار کمی  وجود داشته باشد در این شرایط حتما" استفاده از چسبهای آلی برای ایجاد استحکام در فرآورده های خام ضروری است . از آنجایی که در بدنه انواع فرآورده های سرامیک ظریف مقدار زیادی رس وجود دارد بنا براین روش پرس خشک ندرتا ممکن است در مورد فراورده های  سرامیک ظریف به کاررود به عبارت دیگر در مورد فرآورده های ظریف مناسبتر است که از اصطلاحات (پرس نیمه خشک ) و یا (پرس پودر ) استفاده شود ...